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液压缸压力试验台
  液压缸压力试验台是根据海卓泰克(苏州)液压技术有限公司船用液压缸产品调试和质量检验的需要而研制的。它由液压缸压力试验台架、液压泵站、液压油冷却系统、油气分离装置、计算机测控和数据采集系统等组成。能够实现液压缸的基本压力检测、液压缸内漏量的测试及介质排空分离,可兼顾同类型延伸产品的综合测试需要。试验台既考虑到测试过程的自动化和检测的连续性,使其自动化程度在国内同行业中处于领先,同时又顾及设备的实用性和经济性。试验台可提供8组以上不同的液压缸接口,即可同时承担8台规格不同的液压缸的测试。

1. 主要技术要求
1.1. 试验对象和条件
  船用液压缸:最大缸径      300mm;
  最大行程      3000mm;
  最大容积      500L。
  工作介质:46号HM抗磨液压油(GB7631.2-1987);
  测试油温: 30℃±10℃。
  清 洁 度:优于 NAS 1638  7级。

1.2. 主要功能
  试验台可以自动完成液压缸循环往复运动,完成有杆腔或无杆腔的快速充油;
  试验台设置液液增压器,用于有杆腔或无杆腔充满油后进行快速增压,最大45MPa;
  试验台通过精密衡器(电子秤)检测液压缸内漏量;
  液压缸采用压缩空气排油方法;
  试验台设置气体增压器,可产生最大为20bar的压缩空气用于在排油时驱动高阻尼活塞杆。
 
2. 试验台主要技术指标
2.1. 液压泵站
  额定供油压力:21MPa,
  最大供油压力:25MPa;
  稳态压力波动:<0.5MPa;
  回油压力:    <2bar;
  控制回油压力:<1bar;
  额定流量:    147L/min;
  系统额定功率:37kW
  工作液温度(可控):30±6℃;
  工作液类型:46号HM抗磨液压油;
  工作液清洁等级:符合ISO4406规定的15/12级(相当于NAS 1638  6级);

2.2. 液压缸压力试验台
  额定工作压力:  21Mpa;
  最大工作压力(增压系统):40MPa;
  稳态压力波动: <0.2MPa;
  回油压力:     <4bar;
  控制回油压力: <2bar;
  额定工作流量: 20L/min;
  进口工作液温度:30±6℃;
  工作液类型:   46号抗磨液压油;
  工作液清洁等级:符合ISO4406规定的16/13级(相当于NAS 1638  7级);

2.3. 试验台系统测量精度等级
  泵站
  电信号: 0.5级;
  压力:0.5级;
  温度:0.5级;
  液位:0.5级;
  液压缸压力试验台
  压力:0.25级;
  温度:0.5级;

3. 系统组成 
  液压缸压力试验台由液压缸试验台、液压泵站、油气分离装置、冷却系统、计算机测控系统组成。
  液压泵站及其控制柜一体化设计为泵站撬装体,尺寸2000W×4500D(最大)×1700H;液压缸试验台为独立试验工作台撬装体,各试验台均设有独立控制器和可移动显示操作面板。
  试验台台体及其控制系统为一体化设计。液压缸试验台尺寸为3000W×1200D×1800H。
  计算机测控系统包括三个独立单元,分别是泵站控制柜、液压缸试验台操作控制箱和工业计算机操作站。三个单元通过工业现场网络连接。工业计算机操作站配置工业计算机、液晶显示器、打印机等。

4. 测试系统应用软件
4.1 运行环境
  应用软件运行于Windows 2000或Windows XP环境下,通过键盘/鼠标/触摸屏操作。

4.2 开发工具
  应用软件使用LAB VIEW作为主要开发工具。
  应用软件作为独立安装程序包提供给用户,直接安装使用,也方便用户卸载。

4.3 主要功能
  a)  数值显示:实时显示各点工作油压、位移、开关状态、油箱油位及温度等参数。
  b)  试验引导:通过原理图和文字说明模拟显示当前试验过程,包括各油路状态,试验提示等。试验流程可以在计算机引导下完成,也具备试验失败合理判断和退出功能。
  c)  参数设定人机接口:设定泵站压力、试验台液压油压力及升压速度、循环时间、试验模式及流程、试验波形等参数。
  d)  电气控制功能:用于泵站电机、油冷电机启停及保护功能,实现星三角启动,电气保护就地实现。
  e)  记录分析功能:能够自动记录试验过程参数、试验结果、试验日期和时间等参数;并能自动绘制位移-时间曲线。根据用户预先定义的判断范围,自动生成测试结果报告并打印出测试报告(判断范围可以由用户修改定义)。测试结果也可转为EXCEL格式,便于保存、编辑、查询。
  f)  报警及保护功能:具有关键参数保护停机和安全延时报警的功能。
  g) 可根据用户要求提供中英文对照操作界面、中英文对照试验报告输出
 
5. 附图
5.1 现场使用的液压缸压力试验台图
 
 
5.2 测控系统自动测试后的测试报告
 
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